極薄冷軋鋼帶的價值較高，但生產難度較大，生產中容易出現各種板形問題，影響產品質量提升。下列原因容易造成極薄冷軋鋼帶板形缺陷：

1、彎輥力波動大。

六輥HC可逆冷軋機是通過彎輥力改善板形質量，如果彎輥力波動大，不利于鋼帶板形的調節。

2、軋輥熱膨脹不均。

在鋼帶軋制過程中，將會產生大量的變形熱，如果軋輥預熱時間過短，這種變形熱使軋輥熱膨脹，從而改變軋輥的原始輥型，影響板形的質量。

3、軋制壓力大，不利于板形的調整。

在軋制極薄鋼卷時，查看軋制壓力，成品道次軋制壓力超過7800kN的規定值，導致出現邊浪缺陷。

4、軋輥過鋼量大。

隨著軋輥在軋機上工作時間的延長（過鋼量增大），工作輥與鋼帶之間由于摩擦造成軋輥磨損，導致軋輥的輥縫形狀不規則，從而造成板形缺陷。

控制措施：

1、減小彎輥力波動

對液壓油品進行化驗，對超標的大顆粒物質通過濾油機進行過濾，油品精度達到6級以下。對過濾濾芯進行更換，保證彎輥站油品精度。針對伺服閥零點存在的偏差問題，利用換輥時間對伺服閥的線圈電阻值進行測量，對電阻值超標的進行更換。彎輥力波動值得到控制，從而減少了因彎輥力波動大引起的板形缺陷。

2、提高軋輥熱膨脹的均勻性

優化軋制速度（＜400m/min），調整預熱時間（＞25min），軋輥達到了均勻熱膨脹的的效果，提高了板形質量。

3、優化軋制、退火工藝參數

生產極薄冷軋鋼帶時采用硬度≥93HSD的工作輥進行軋制，乳化液濃度由軋制常規產品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。二軋鋼卷退火時保溫溫度由620℃優化到640℃，保溫時間8h。

4、保證軋輥的輥型精度

950軋機軋制極薄鋼帶時，工作輥的過鋼量由原來的80t減小到60t以內，中間輥的過鋼量由原來的120t減小到100t以內，生產極薄冷軋鋼帶時支撐輥輥面凹坑面積≯50mm2，凹坑數量不超過3個，以保證軋輥的輥型精度。